实验室小试的固化条件、涂布方式与生产线大生产存在差异，是导致配方 “放大失败” 的核心原因。解决方案：① 研发阶段引入中试规模设备，模拟生产线的固化工艺（如烘箱固化 vs 流水线 UV 固化）、涂布方式（如刮刀涂布 vs 点胶涂布）；② 建立工艺参数关联数据库，记录实验室与生产线的温度、压力、时间等参数对应关系，通过数据拟合调整配方；③ 检测环节增加模拟实际工况的测试项目，如高低温交变老化、湿热老化、疲劳强度测试，确保配方在实际使用环境下稳定。

热熔胶、环氧结构胶等高粘度物料在输送过程中易因降温、粘度升高导致管道堵塞，影响生产效率。解决方案：① 选用夹套式保温输送管道，通过导热油或电加热维持物料温度，降低粘度；② 采用螺杆泵或齿轮泵输送，这类泵适配高粘度物料，且输送压力稳定，不易产生物料滞留；③ 在管道关键节点设置压力传感器和堵塞报警装置，一旦压力超标立即停机清理，避免管道损坏。

胶粘剂检测（如拉伸剪切强度、剥离强度、固化时间）的重复性直接影响产品质量判定，常见问题出在设备操作和样品制备环节。解决方案：① 确保样品制备标准化：按照国标（如 GB/T 7124）控制试样尺寸、涂胶厚度、固化条件（温度、压力、时间）；② 检测设备定期校准：如拉力试验机的传感器、位移计需每年校准一次，避免设备精度漂移；③ 环境控制：检测需在恒温恒湿实验室（温度 23±2℃，湿度 50±5%）进行，温度湿度波动会显著影响胶接强度测试结果。

胶粘剂（尤其是反应型胶黏剂）固化后附着力强，设备内壁残留会污染后续批次物料，影响产品一致性。解决方案：① 设备选型时优先选用内壁抛光处理的不锈钢罐体，并配备CIP 在线清洗系统，通过高压喷淋 + 专用清洗剂（如针对环氧胶的碱性清洗剂）实现自动清洗；② 生产批次切换时，采用 “过渡料清洗法”—— 在两种配方之间生产一种兼容性强的过渡胶粘剂，减少残留；③ 对于间歇式生产设备，配备快速拆卸式搅拌桨和密封件，便于人工深度清洁。

胶粘剂研发常涉及多组分物料（树脂、固化剂、填料、助剂等），混合不均会直接影响配方性能。解决方案：小试阶段优先选用真空行星式搅拌机，其公转 + 自转的搅拌模式能实现无死角混合，同时真空环境可排除气泡，适配膏状、高粘度物料；若为低粘度液体配方，可选用高速分散机，搭配变频调速功能，避免高速剪切破坏敏感组分（如纳米填料的分散稳定性）。此外，建议配备物料温控模块，防止搅拌过程中温升过高导致物料提前固化。